Литье в кокиль

Общая характеристика способа литья.

В общем объеме производства отливок из цветных металлов и сплавов на долю кокильного литья приходится около 40%. Это обусловлено такими преимуществами литья в кокиль, как повышенная размерная точность отливок, высокая производительность процесса, многократность использования литейных форм, возможность автоматизации процесса экономное использование производственных площадей, возможность комбинированного использования кокилей и сложных песчаных стержней, стабильность плотности и структуры отливок, высокие механические и эксплуатационные свойства.

При увеличении толщины стенки прочностные и пластические свойства отливок понижаются, но в меньшей степени, чем при литье в песчаную форму.

Недостатки литья в кокиль — высокие трудоемкость изготовления и стоимость металлической формы, повышенная склонность к возникновению внутренних напряжений в отливке вследствие затруднительной усадки и более узкого по сравнению с литьем в песчаную форму интервала оптимальных режимов, обеспечивающих получение качественной отливки.

Литье в кокиль широко используют при изготовлении фасонных отливок из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов; реже — при литье медных сплавов и редко используется при изготовлении отливок из тугоплавких сплавов.

Средняя толщина стенок кокильных отливок из алюминиевых сплавов составляет 3-7 мм. Характерная номенклатура кокильных отливок из алюминиевых сплавов: детали моторной группы (блок цилиндров, поршень, головка блока, картер); корпуса насосов, фильтров, выключателей; колеса автомобилей, вентиляторов; детали бытовых приборов.

Оптимальная толщина стенок кокильных отливок из магниевых сплавов составляет 5-10 мм. Литье в кокиль из магниевых сплавов ограничено используют при изготовлении тонкостенных отливок сложной конфигурации. Характерная номенклатура отливок: крышки (сальника, головки цилиндров, гидрораспределителя); картеры (коробок передач, сцепления); патрубки; опоры подшипников; корпуса (насосов, фильтров, подшипников); кронштейны, колеса вентиляторов и др.

Литье в кокиль медных сплавов чаще всего применяют при изготовлении отливок из кремнистой латуни типа ЛЦ16К4. Оптимальная толщина стенки отливок 8-12 мм. Характерная номенклатура: водная и паровая арматура втулки, шестерни, корпусные детали насосов, подшипники.

Конструкция металлических форм.

При литье в кокиль определяющее значение имеют тепловые условия формирования структуры отливки, которые в широких пределах могут изменяться варьированием толщины стенки киля, а также составом и толщиной покрытия, наносимого на рабочую поверхность кокиля.

При толщине стенки кокиля δ н равной или меньшей толщины стенки отливки δотл, определяющее значение внешний теплообмен между кокилем и окружающей среде; с увеличением толщины стенки кокиль роль внешнего теплообмена снижается и при δ н > 3 δ отл внешние теплопотери пренебрежимо малы, а основное значение приобретает теплоаккумулирующая способность формы. Время затвердевания отливки и максимальная температура на рабочей поверхности кокиля уменьшается по мере увеличения объемного состояния массы кокиля и массы отливки до 4; дальнейшее увеличение этого показывает практически не оказывает влияние на время затвердевания отливки.

Толщину стенки кокиля можно рассчитать, используя соотношение (рекомендации А.М. Петриченко).

δн = (3В / 2Кр) * Х1 * (Кн + (1 + Кн / Т3 — Т) + rt / c1) (1)

где В — коэффициент, учитывающий склонность кокиля к короблению и окислению (В = 1,25 / 2,00); Х1 — половина толщины стенки отливки ; Кр — коэффициент, учитывающий сложность конфигурации отливки; Кп — коэффициент, учитывающий сложность конфигурации отливки; Кр = 2Х1 / Rnp; Rnp — приведенная толщина стенки отливки; Кн — коэффициент, учитывающий интенсивность теплообмена между отливкой и формой; Кв = b3 / b1, где b1 и b2 — коэффициенты аккумуляции теплоты для материала соответственно отливки и формы; Т3 и Т — температуры соответственно металла в момент заливки и начальная кокиля; r1 и с1 — удельные соответственно теплота затвердевания теплоемкость материала отливки.

При изготовлении отливок из алюминиевых сплавов используют также практические рекомендации; для отливок с толщиной стенки до 5 мм толщина стенок кокиля составляет 20-40 мм (большее значение относится к сплавам с хорошей жидкотекучестью), для отливок с толщиной 5-20 мм — соответственно 40-80 мм.

Высокая стоимость изготовления кокилей вынуждает особое внимание уделять оценке эксплуатационной стоимости и соответствующему выбору материалов для рабочих элементов кокиля. Пригодность материала для кокилей оценивают по различным параметрам. Для хрупких металлов этим параметром является временное сопротивление

zх = (σ y*λ)/αЕ

где, σв — временное сопротивление; λ — теплопроводность; α — коэффициент линейного расширения; Е — модуль упругости.

Для пластичных материалов пригодность материала оценивают по относительному удлинению

zх = (δy * λ) / αЕ

где δ — относительное удлинение.

Стойкость кокилей возрастает с увеличением параметров Zх и Zн. Наиболее высокой стойкостью обладают кокили с литой поверхностью.

Многообразие номенклатуры литых деталей определяет разнообразие конструкций кокилей. В таблице 1
приведена классификация кокилей по их применению.

Кокили различают также по способу их изготовления (литьем, сваркой, обработкой резанием), по числу одновременно получаемых в их отливок (одно — и многоместные), способу регулирования температуры, степени универсальности конструкции (составные, из нормализованных элементов, специальные).

Среди специальных кокилей перспективы охлаждаемые, а также кокили из спеченных и композиционных материалов. Принудительное охлаждение стержня и боковых вставок позволяет устранить пористость в зоне стержня и повысить темп работы кокиля. Однако требуемый тепловой режим кокиля можно стабилизировать только при автоматическом регулировании процесса охлаждения, что усложняет конструкцию кокиля и его обслуживание.

Для регулирования охлаждения кокиля могут быть использованы специальные устройства — тепловые трубки, в которых используется испарительное охлаждение с замкнутым циклом обращения хладагента.

Кокили из спеченных порошковых материалов обеспечивают повышение газопроницаемости форм, дифференцированный (за счет армирования) отвод тепла от отливки и повышенную термостойкость.

При проектировании кокилей необходимо правильно выбрать зазоры и подвижных частях, а также между знаками песочных стержней и соответствующими отверстиями в кокиле.

При конструировании кокилей необходимо предусмотреть вентиляцию литейной формы, особенно при наличии развитых поверхностей, выемок и глухих полостей. Для этого на плоскости разъема кокиля делают вентиляционные каналы, а на развитых поверхностях и в глухих полостях устанавливают вентиляционные пробки. Реже для этой цели устанавливают фильтры из спеченных порошковых материалов. Эффективным средством вентиляции формы является нанесение мелкопрофильных узоров и сеток на рабочую поверхность; при этом, помимо вентиляции формы, можно сформировать требуемый фронт потока металла на данной поверхности и устроить затвердевание наружной корочки отливки.

Тепловой режим работы кокиля зависит от вида сплава, массы и сложности конфигурации отливок. Рабочие температуры кокилей находятся в интервале 100-470 oС.для тонкостенных отливок кокили нагревают сильнее, чем для массивных и толстостенных.

Составы кокильных покрытий.

Покрытия, наносимые на рабочие поверхности кокиля, позволяют регулировать интенсивность теплообмена между отливкой и кокилем, защищают поверхность кокиля от химического взаимодействия с жидким металлом и обеспечивают литейной формы за счет их газопроницаемости.

В состав покрытия исходят огнеупорные наполнители связующие, активизаторы и вода. В качестве наполнителей используют мел, окись цинка, асбест, тальк, двуокись титана, шамот, графит. Все наполнители предварительно размалывают и просеивают через сито с ячейками размером не более 0,3-1,0 мм2. Асбест предварительно прокаливают при температуре 1000-1100 oС и просеивают через сито с ячейками 2-3 мм2. для магниевых сплавов применяют наполнители более грубого помола, чем алюминиевых.

В качестве связующего чаще всего используют жидкое стекло, в качестве активизатора — борную кислоту.

При приготовлении покрытия наполнители замешивают в подогретую до 70-80 oС воду; борную кислоту вводят в виде отдельно приготовленного раствора, а жидкое стекло — после охлаждения суспензии до комнатной температуры.

Важнейшей характеристикой покрытия является теплопроводность. Она зависит от теплопроводности наполнителя, пористости покрытия и состава газообразных продуктов, находящихся в порах. Увеличение пористости на 33 % снижает теплопроводность на 45 %, а замена азота в порошковом пространстве на водород приводит к росту теплопроводности почти на порядок. Теплопроводность покрытия равна 0,12-0,54 Вт/ (м * oС); теплопроводность анодной пленки на кокиль из сплава АЛ9 — 0,5 Вт/ (м * oС).

Способность покрытия выдерживать термохимические воздействия при литье оценивают параметром:

zн = (σв * (1 — Р)) / αЕ8 (4)

где, р — коэффициент Пуассона; α — коэффициент линейного расширения;

Е — модуль упругости; 8 — разность температур заливаемого металла и покрытия

Из (4) следует, что стойкость покрытия повышается при уменьшении α, увеличении σ в и снижении температуры заливки металла. Значения µ и Е изменяются в менее широких пределах и их роль менее значительна.

Покрытия наносят на рабочие поверхности кокиля (литники, прибыли) кистью или с помощью пульверизатора. При нанесении покрытия кистью температура кокиля не должна превышать 130 oС. Окрашивание из пульверизатора осуществляют на расстоянии 350-500 мм от окрашиваемой поверхности при давлении сжатого воздуха 0,25-0,35 МПа; температура кокиля не должна превышать 200 oС.

Толщина (мм) наносимого покрытия на поверхность литниковой системы составляет 0,5-1,0, на поверхность прибылей — 2,0-3,0; на рабочую поверхность кокиля — 0,1-0,3.

Покрытия на основе окиси цинка при нанесении ложатся тонким ровным слоем и обеспечивают низкую шероховатость поверхности отливки. Поверхность с большой шероховатостью покрывают мелом и тальком; еще более грубую поверхность — асбестом (обеспечивает хорошую заполняемость формы). Вентилируемость кокиля улучшается при использовании покрытий с более грубым смолом составляющих.

Особенности технологии литья в кокиль цветных сплавов.

При литье в кокиль алюминиевых сплавов вследствие повышенной скорости затвердевания газоусадочная пористость подавляется, что способствует получению плотных отливок. Положительно сказывается повышенная скорость затвердевания на дисперсность структурных составляющих и фазовом составе сплавов: измельчается эвтектика, уменьшаются размеры и улучшается форма железосодержащих фаз. Однако кокиль хуже заполняется сплавом, чем песчаная форма, поэтому необходима повышенная температура металла при заливке (табл. 6). Улучшению заполняемости способствует также повышение температуры кокиля и применение покрытий с высокими теплоизолирующими свойствами. Большое значение имеют условия теплообмена между отливкой и кокилем для алюминиевых сплавов с широким температурным интервалом затвердеванием.

Высокопрочные алюминиевые сплавы склонны к образованию горячих трещин, поэтому при изготовлении отливок на этих сплавов рекомендуется податливые песчаные или оболочковые стержни вместо металлических или применять комбинированные литейные формы: нижнюю — металлическую, верхнюю — облицованную или полностью песчаную. Вследствие повышенной склонности к окислению и малой плотности необходимо проводить фильтрацию алюминиевых сплавов при заливке в кокиль. Чаще всего для этого используют сетки из стеклоткани или из перфорированной металлической ленты.

Для магниевых сплавов из-за их повышенной склонности к окислению, большой усадки и низкого теплосодержания предусматривают специальные средства защиты от окисления, повышенного перегрева металла перед заливкой, а также усиленное питание затвердевающей отливки из массивных прибылей и ускоренные подрыв стержней и раскрытие формы по сравнению с литьем в кокиль алюминиевых сплавов.

Для предотвращения возгорания жидкого металла полость кокиля припудривают серым цветом, иногда им достаточно присыпать кромки кокиля у литниковой чаши и выпора. Заливочный инструмент перед использованием промывают в расплавленном флюсе.

При конструировании кокилей необходимо учесть, что линейная усадка отливок на магниевых сплавах составляет, %: для мелких отливок (до 100 мм) 1,0-1,3; для средних отливок (100-400мм)0,8-1,2%; для крупных (400-1000 мм) 0,6-1,1.

Отливки из медных сплавов склонны к образованию трещин, что затрудняет их изготовление в кокилях. Медные сплавы имеют низкую жидкотекучесть. Из медных сплавов наибольшую жидкотекучесть имеют кремнистые бронзы, наиболее низкую — марганцевые. Для свинцовых бронз характерна ликвация компонентов, поэтому при изготовлении отливок из этих сплавов рекомендуют применять водоохлаждаемые кокили.

Температура заливки оловянных бронз 1080-1200 oС; латуней 950-1100 oС.

Кокильные машины. Специальные технологические приемы и способы заливки кокилей. Основным технологическим оборудованием при литье в кокиль являются однопозиционные кокильные машины и многопозиционные карусели.

Характеристики некоторых серийно изготовляемых кокильных машин и каруселей приведены в табл.7.

При гравитационной заливке используют машины с поворачивающимся или наклоняемым кокилем. Угол поворота составляет 15-180 oС. Поворот кокиля способствует устранению турбулентности потока, улучшению направленности питания и затвердеванию отливок, расширению диапазона допустимых отклонений технологического процесса по различным параметрам. В кокильной машине повторного типа объединены раздаточная печь — миксер и кокиль (рис.6). электронагреватели герметизированы трубой из силицированного графита и обеспечивают подогрев жидкого металла в тигле. Регулируемый поворот миксера приводит к заливке жидким металлом металлической формы. в процессе затвердевания миксер играет роль обогреваемой прибыли.

Таблица 1. Классификация кокилей.

Классификационный признак Тип кокиля Изготовление отливки
Плоскость разъема Вытряхной (неразъемный) Массивные простой конфигурации, cложные, требующие нескольких плоскостей разъема и изготавливаемые в песчаных стернях.
С одним горизонтальным разъемом Небольшой высоты
С несколькими горизонтальными разъемами Сложной конфигурации, с выступами на внешней поверхности при значительной высоте
С криволинейным разъемом Сложной конфигурации
С «книжным» разъемом Имеющие форму тел вращения
С вертикальными разъемами Сложной конфигурации, требующие применения нескольких отъемных частей
С вертикальным и горизонтальным разъемами Сложной конфигурации
Подготовка рабочей поверхности к заливке Без покрытия Простые массивные при мелкосерийном производстве
С тонкослойным периодически наносимым покрытием Основной номенклатуры
С постоянным теплозащитным покрытием (плазменным, анодированным) Из сплавов с высокой температурой плавления
с разовым облицовочным покрытием Из сплавов, склонных к большой усадке и трещинообразованию при массовом производстве
Применяемые стержни С металлическими стержнями Простой конфигурации с внутренними полостями
С песчаными стержнями Тонкостенные с внутренними полостями сложной конфигурации

Таблица 2. Рекомендуемые зазоры в подвижных частях кокилей при литье алюминиевых сплавов

Номинальные размеры (от -до) Зазоры Допуски на изготовление
средние, учитываемые в отверстиях максимальные минимальные отверстий стержней
30-50 0,2 0,3 0,2 +0,050 -0,050
50-80 0,2 0,32 0,2 +0,060 -0,060
80-120 0,2 0,34 0,2 +0,070 -0,070
120-180 0,3 0,46 0,3 +0,080 -0,080
180-260 0,4 0,58 0,4 +0,090 -0,090
260-360 0,5 0,7 0,5 +0,1 -0,1
360-500 0,6 0,84 0,6 +0,120 -0,120
500-560 0,7 0,98 0,7 +0,140 -0,140
560-630 0,8 1,08 0,8 +0,140 -0,140
630-710 0,9 1,2 0,9 +0,150 -0,150
710-800 1,0 1,3 1,0 +0,150 -0,150
800-900 1,1 1,44 1,1 +0,170 -0,170
900-1000 1,2 1,54 1,2 +0,170 -0,170
1000-1120 1,2 1,7 1,3 +0,200 -0,200

Таблица 3. Зазоры между направляющими частями кокилей и металлическими стержнями при литье легких сплавов

0,5 (а+b) или D s
свыше — до
До 25 До 0,08
25-40 0,08-0,13
40-60 0,13-0,21
60-100 0,21-0,33
100-160 0,33-0,53
160-250 0,53-0,82

Таблица 4. Зазоры между песчаных стержней и элементами кокиля

Высота знака h (свыше — до) s при длине или диаметре стержня (свыше — до)
До 50 50-150 150-300 300-500 500-750
До 25 0,15 0,15 0,25 - -
25-50 0,25 0,25 0,50 1,00 1,00
50-100 0,50 0,50 1,00 1,00 1,50
100-300 1,00 1,00 1,00 1,50 2,00

Таблица 5. Рабочая температура кокилей

Сплавы Толщина стенки отливки, мм Температура кокиля, oС
Начальная Рабочая
Алюминиевые До 6
Св.6
150-250
120-250
300-470
200-350
Магниевые До 6
Св.6
200-250
200-250
350-450
250-300
Медные:
латуни
бронзы
Любая До 100 150-250
50-150

Таблица 6. Температуры заливки некоторых алюминиевых и магниевых сплавов при литье в кокиль

Сплав Температура заливки, oС Сплав Температура заливки, oС
АЛ2 720-800 МЛ2 750-800
АЛ4 700-820 МЛ3 700-800
АЛ9 700-800 МЛ4 780-800
АЛ5 720-780 МЛ5 710-800
АЛ7 700-750 МЛ6 700-800
АЛ8 700-750 МЛ7 720-780
АЛ11 700-750 МЛ9 710-800
АЛ12 700-750 МЛ10 710-800
МЛ11 700-800 - -

Таблица 7. Кокильные машины и карусели

Параметры Машины Карусели
5955А 82А503 52А505 52А507 59К613 (шесть позиций) 81745 (восемь позиций)
Размеры рабочего места на основных плитах для крепления кокиля (ширина х высота), мм 630х500 500х400 800х630 1250х1000 500х400 800х630
Наименьшее расстояние между основными плитами, мм 700 500 630 800 500 630
Ход, подвижной плиты мм: основной 320 250 320 400 400 250
торцовой 160 160 200 250 - 20
Металлоемкость кокиля для алюминия, кг 30 16 40 100 10 20
Установленная мощность, кВт 13 5,5 5,5 7,5 21 48
Габаритные размеры (длина х ширина х высота), мм 3300х
х2020х
х2570
2700х
х1800х
х2300
3400х
х2000х
х3250
3400х
х2600х
х3960
4600х
х4600х
х2000
7600х
х7600х
х5700
Масса, кг 7300 4400 9200 11800 25000 62000

Добрая ссылка: утилизация шин